利用液壓折彎機的長度加工優勢與沖壓模具的單次沖壓優勢相結合的原理，組建一型材專用沖孔加工設備。提高了型材沖孔加工的生產效率；提高產品質量；降低了工人勞動強度；解決了依靠人的因素提高產品質量的問題；保障了型材沖孔加工的可靠性。提出了型材沖孔專用設備研制的課題。
概述
眾所周知沖壓模具只能在沖/壓床上進行單模使用，而液壓折彎機只能使用折彎模具進行板材長度上折彎加工，如果我們能把折彎機的長度加工與沖壓模具的單次加工進行有效的結合；對于某些在線上進行沖壓加工的產品（比如型材）來說，就意味著生產效率的數倍提高；產品質量的大幅提高；勞動強度的大幅降低。對于降低生產成本有著不可估量的影響。
方案的可行性
對于線上加工的產品，大多都以沖孔為主，如果我們能把折彎機的工作方式做成與沖床相似就好了；也就是把折彎機下模工作臺做成能擺放、固定沖壓模具的工作臺，并且只要把模具的廢料排出改到側后排（下排料因機床下前立板存在，較為國難。）。折彎機上模改成倒裝“T”型壓板，再選擇合適的機床噸位、滑塊開口高度、機床長度。理論上方案是可行的。
方案須對液壓折彎機、模具等相關因素進行必要的調整：
1、機床調整
2、折彎機去除上下模、后擋料裝置。起到降低機床購置費用。
3、折彎機另做一滑塊“T”型上模壓板，并倒裝調平。主要作用：壓上模，但須壓到上模模具沖壓重心。
4、折彎機去除下模工作臺，并另做一加寬、磨平“U”型中間帶“T”型槽工作臺。“U”型工作臺主要作用：限制模具前后串移、并使模具可沿工作臺長度方向滑動。“T”型槽位固定模具用。
5、折彎機工作臺兩端各做一可調節行程擋塊。可調節行程擋塊起到限制模具工作行程的作用，起到保護模具作用。
6、調整折彎機行程開關及時間繼電器到適當位置。折彎機行程須可略大于等于可調節行程擋塊行程，時間繼電器須調低（一般1s以下），起到提高工作頻率及得到相應工作壓力。
7、折彎機空行程高度以盡量短為主。
8、根據型材要求選購機床長度、機床滑塊開口高度，機床噸位；噸位一般選大于等于40T，長度選大于等于1500mm。
模具調整
1、模架采用統一大小的自制后側模架，下模板寬度須與“U”型工作臺寬度滑配。起到根據型材要求而調整模具的作用。
2、模架導柱外套統一長度的壓縮彈簧，起到沖壓后自動彈開（主要是解決模具上模與折彎機上滑塊不能連接的影響）上下模。
3、的沖壓模具一般以沖小孔為主，落料的不行，主要是因為機床下前立板（在U型工作臺正中）存在，較為國難。
4、料排出，一般采用側后面排料，工作過程中需時刻注意排料順暢。
5、型壓板須靠近但不能覆蓋上模導套孔。以防超行程損傷模具及上模前傾，而啃傷凹模及導柱。
6、下模高度須一致。即統一磨刀口，如實在不能統一，也需用銅皮、紙張差不多墊平。以防止工件因沖壓不在同一平面而變形。
7、開口高度需一致且使“T”型壓板始終壓住上模板。以防模具因導柱壓縮彈簧突然彈起而頂開上模使上下模迅速脫離。
8、件須做成標準配件，方便維修及更換。
9、材孔距較短，模具安裝不下，可一模多孔制模，或分次間隔孔位沖壓。
10、作臺上的位置排列盡量不要使機床工作時滑塊翹腳工作，即機床滑塊下行力重心與型材孔的沖壓重心須一致。
對型材及空位的要求
1、后型材直線度需較高。
2、位置精度較高。
3、多且盡量均分或對稱。
結論：利用液壓折彎機與沖壓模具相結合的沖壓加工方式，對于產品的生產效率、產品質量的提高；對于員工的個人素質、勞動強度、安全性的要求是有著不可替代的作用。
編后語
事實證明，沖壓模具應用到液壓折彎機上是切實可行的，我司應用2年來，效果一直不錯，它不僅解決了班產產量問題，也解決孔位質量問題；大大節省了生產成本，為企業在新一輪經濟危機中立足，提供了可能。
隨著新材料、新技術、新工藝的不斷涌現，市場上各種各樣的型材越來越多，用型材制作的產品也越來越多。型材的加工方式大多以切斷、沖孔為主；而現有的型材生產方式大多以沖床沖壓或劃線鉆孔為主；生產效率及其低下且產品質量得不到保障，很多產品買回家組裝，不是孔對不上，就是缺孔；安裝工需現場自帶手槍鉆鉆孔。既麻煩，又影響產品信譽。長此以往，將嚴重影響企業的生存。比如各類太陽能熱水器支架、光伏支架、遮陽（雨）棚支架、貨架等。
市場上型材大多以2000mm以下為主，利用沖壓模具與液壓折彎機相結合的工作方式，就提供解決這種影響的可能。
沖壓模具與液壓折彎機相結合的工作方式的成功，也給設備廠家提出了思考，能不能研制一型材沖孔專用機床，以解決這類問題。畢竟利用折彎機是有缺陷（排廢料問題）的。